1級・2級建設機械施工管理技士第二次検定：施工経験記述（品質・工程・環境）の合格例文集とわかりやすい書き方

（1）現場の状況と技術的課題
本工事は、河川堤防の拡幅に伴う大規模な盛土工事であった。搬入される土質はシルト混じり砂であり、自然含水比のばらつきが大きかった。土の含水比が不適切な状態で転圧を行うと、十分な密度が得られず、供用後に不同沈下や法面のすべり破壊を引き起こす恐れがあった。したがって、仕様書で要求される「現場締固め度90％以上」を均一に確保するため、「最適含水比への調整」および「確実な締固め管理」を技術的課題とした。

（2）技術的課題を解決するために検討した項目と実施した処置
所定の品質（締固め度）を確保するため、以下の施工管理を実施した。
第一に、現場に搬入された盛土材料の含水比を毎日測定し、事前の室内試験で求めた「最適含水比」に近づける処置を行った。乾燥している場合は散水車を用いて均一に加水し、水分過多の場合はバックホウを用いて土を反転・曝気（ばっき）させて乾燥を促した。
第二に、ローラーの締固めエネルギーが下層まで確実に伝達されるよう、ブルドーザによる1層あたりの敷ならし厚さ（仕上がり厚さ）を「30cm以下」に厳格に制限し、検測ポールを用いて確認した。
第三に、締固め機械として振動ローラ（10t級）を選定し、試験施工で決定した「最適転圧回数（往復6回）」を遵守させた。過転圧によるこね返し（オーバコンパクション）を防ぐため、走行速度を4km/h以下に保って均一に転圧を行った。

（3）上記の処置によって得られた結果
最適含水比の維持と、層厚・転圧回数の厳格な管理を徹底した結果、各層ごとに実施した現場密度試験（砂置換法）において、現場締固め度は平均93％を示し、全区間で管理基準値（90％以上）をクリアした。供用後も不同沈下等の発生はなく、高品質な盛土構造物を完成させることができた。

（1）現場の状況と技術的課題
本工事は、新規道路建設に伴う路床のセメント安定処理工であった。現地の土質は高含水比の粘性土であり、トラフィカビリティが不足していた。土壌改良において、固化材（セメント系固化材）の散布量にムラがあったり、重機による攪拌（かくはん）が不十分であったりすると、局所的に強度が不足し、将来的な舗装のわだち掘れや破壊の原因となる。したがって、「固化材の均一な散布・混合」および「設計改良深さの確実な確保」を技術的課題とした。

（2）技術的課題を解決するために検討した項目と実施した処置
安定した支持力（CBR値）を発現させるため、以下の機械施工管理を実施した。
第一に、固化材の散布にあたってはトラクタ牽引式スプレッダを使用し、事前の配合設計で決定した添加量（〇〇kg/m2）に設定し、風による飛散を防ぐため防塵カバーを装着して均一に散布した。
第二に、混合機械には専用のスタビライザを選定し、設計改良厚さ（深さ30cm）の最下部までロータリー刃が確実に届くよう、事前にマシンの掘削深さ設定を厳重に確認した。また、混合ムラ（未攪拌部分）をなくすため、スタビライザの走行速度を作業条件に合わせた低速（約10m/min）に保ち、隣接パスとのラップ幅（重なり幅）を20cm以上確保して入念に混合した。
第三に、セメントの水和反応による硬化が始まる前に締固めを完了させるため、混合完了後直ちにモータグレーダで平坦に敷きならし、タイヤローラで規定の密度に達するまで迅速に転圧した。

（3）上記の処置によって得られた結果
スプレッダとスタビライザを用いた機械的な散布・混合管理を徹底した結果、改良層全体の強度ムラや深さ不足を完全に排除できた。施工後の現場CBR試験や平板載荷試験において、すべて設計基準を上回る均一な支持力を確認し、後続の舗装工事へスムーズに引き継ぐことができた。

（1）現場の状況と技術的課題
本工事は大規模な造成工事（掘削・搬出土量 10,000m3）であり、工程の初期段階において、予期せぬ長雨と台風の接近により計5日間の全面作業中止を余儀なくされた。この土工作業はネットワーク工程表上のクリティカルパスに位置しており、トータルフロート（余裕時間）を持っていなかったため、この5日間の遅れがそのまま全体工期の遅延に直結する状況に陥った。したがって、「残りの工期内で安全を確保しつつ、遅延した5日分の作業量を取り戻すための工程挽回（リカバリー）」を技術的課題とした。

（2）技術的課題を解決するために検討した項目と実施した処置
残業等による作業員の過労を防ぎ、機械の能力によって遅れを吸収するため、以下の機械編成の見直しを実施した。
第一に、1日あたりの掘削・積込作業量（Q）を論理的に増大させるため、主力の掘削機械であるバックホウを、当初計画の「バケット容量0.8m3クラス」から、ワンランク大型の「1.2m3クラス」へと機材を変更（ランクアップ）して現場に投入した。
第二に、バックホウの大型化に伴い積込時間が短縮されるため、バックホウに待ち時間（アイドルタイム）が発生しないよう、運搬用の10tダンプトラックの配車台数を当初の6台から「8台」へと増車し、供給と運搬のサイクルバランス（マッチング）を最適化した。
第三に、機械の大型化と台数増によって現場内が輻輳（過密化）するため、安全管理として運行経路を一方通行に再設定し、要所に誘導員を追加配置して接触事故のリスクを排除した。

（3）上記の処置によって得られた結果
主力重機の大型化とダンプトラックの増車による最適なマッチングを行った結果、1日あたりの搬出土量が当初計画より約30％向上した。無理な残業や休日出勤を行うことなく、高い生産性で5日間の遅れを完全に吸収し、予定の工期内に無事故で工事を完了させることができた。

（1）現場の状況と技術的課題
本工事は、敷地境界からわずか数メートルの位置に一般の戸建て住宅や病院が密集している市街地における地下構造物の掘削工事であった。バックホウによる掘削やダンプトラックの積み込み作業に伴う建設機械のエンジン音や作業振動が、近隣住民の生活環境を著しく損ない、苦情による工事中断のリスクが極めて高かった。したがって、騒音規制法等の基準値を遵守し、「建設機械に起因する騒音・振動の極限までの抑制と近隣への環境配慮」を技術的課題とした。

（2）技術的課題を解決するために検討した項目と実施した処置
周辺環境への負荷を低減するため、機械のハード面と現場のソフト（運用）面から以下の対策を実施した。
第一に、現場で使用する油圧ショベル、ブルドーザ、発電機等のすべての建設機械について、国土交通省指定の「低騒音型建設機械」および「排出ガス対策型建設機械」を100％選定し、機械本体から発生する騒音レベルを根本から低減させた。
第二に、機械の「同時稼働」による騒音値のピーク（重なり）を防ぐため、掘削用のバックホウと整地用のブルドーザが、敷地境界線の近くで同じ時間帯に並行して作業しないよう、作業のタイムスケジュール（工程）をずらす運用ルールを徹底した。
第三に、ダンプトラックの待機時や、重機のオペレータが運転席を離れる短い休止時間であっても、必ずエンジンを停止させる「アイドリングストップ」を現場の絶対ルールとして掲示・指導し、不要な空ぶかし音と排気ガスを排除した。

（3）上記の処置によって得られた結果
低騒音型機械の全面採用と、稼働時間の分散・アイドリングストップの徹底という複合的な対策を行った結果、敷地境界線上での騒音測定値は、自主管理目標値である85デシベル（法規制基準値以下）を常に下回った。近隣住民からの騒音・振動に対する苦情（クレーム）は全工期を通じて1件も発生せず、円滑かつ環境に配慮した施工を完了することができた。